在大體積混凝土結(jié)構(gòu)施工中, 混凝土裂縫的控制是一個很重要的課題。由于大體積混凝土結(jié)構(gòu)的截面尺寸較大, 由外荷載引起裂縫的可能性很小, 但由于水泥在水化反應(yīng)中釋放的水化熱所產(chǎn)生的溫度變化和混凝土收縮的共同作用, 會產(chǎn)生較大的溫度應(yīng)力和收縮應(yīng)力, 這將成為大體積混凝土結(jié)構(gòu)出現(xiàn)裂縫的主要因素。位于天津市的凱得大廈工程施工概況如下: 二期工程主樓地下2 層, 鋼筋混凝土筏形基礎(chǔ)承臺板厚3.0m, 平面48.80m×48.80m, 承臺混凝土量為6360m3。商鋪樓地下1 層, 承臺板厚1.8m, 混凝土量為1817m3。地下車庫承臺板厚1.0m, 混凝土量為2319m3, 承臺中段設(shè)后澆帶一道。承臺混凝土強度等級為C30, 抗?jié)B等級P8, 總量10496m3。設(shè)計要求為達到無裂縫自防水的技術(shù)要求。本研究采用了ZY 膨脹混凝土, 并對ZY 膨脹混凝土的應(yīng)用作了研究, 確定了ZY 補償收縮混凝土配合比, 在無縫施工方案的實施過程中采取了有效的控制措施。
一、無縫施工方案設(shè)計
1. 設(shè)計機理以摻加ZY 膨脹劑的補償收縮混凝土為基本材料,以加強帶取代后澆帶連續(xù)澆筑超長混凝土結(jié)構(gòu)。根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)無縫設(shè)計的要求, 將廣場的底板進行了分塊: 后澆帶將整個底板分成4 塊,形成4 個澆筑單元, 塊中又設(shè)有膨脹加強帶, 將其再分成4 塊, 整個底板分成了16 塊。底板的分塊確定后, 墻板與頂板與底板相同的部位留設(shè)后澆帶及加強帶, 其留設(shè)的方法與底板相同。膨脹加強帶寬2 米, 邊緣每側(cè)設(shè)密孔鐵絲網(wǎng)用鋼筋加固, 防止加強帶外混凝土流入加強帶內(nèi)?；炷翝仓r先澆帶外混凝土, 澆到加強帶時改用摻量ZY 膨脹劑混凝土施工?？紤]到膨脹作用會使強度降低, 膨脹加強帶的混凝土強度等級應(yīng)該提高, 并加大膨脹劑用量, 用這樣的方法循環(huán)施工達到超長無縫結(jié)構(gòu)的目的。
2.補償收縮混凝土根據(jù)GBJ 119288“混凝土外加劑應(yīng)用技術(shù)規(guī)范”的規(guī)定, 產(chǎn)生0.2 至0.7MPa 以下自應(yīng)力混凝土為補償收縮混凝土。
為了實測出限制膨脹率, 實驗室進行了摻加ZY 試件的限制膨脹率試驗, 試驗證實摻加ZY 確實可獲得微膨脹性, 摻量的大小對膨脹率的大小是有直接影響的。
3.配合比的設(shè)計混凝土材料的選擇: 1.水泥: 采用唐山水泥廠生產(chǎn)的42.5Mpa 普通硅酸鹽水泥。2.砂:選用遵化中砂, 細度模數(shù)Mx=2.6～2.8, 表現(xiàn)密度2.64 克/立方厘米, 松散密度1410 千克/立方米, 緊密密度1550 千克/立方米, 含泥量≤3%。3.石: 選用薊縣石子, 粒徑為5～31.5mm 連續(xù)級配, 壓碎指標(biāo)8%～9.8%, 含泥量≤3%。4.膨脹劑:北京中巖特材公司生產(chǎn)的ZY 膨脹劑。5.減水劑: 選用楊柳青電廠的Ⅱ級粉煤灰。
4. 后摻少量減水劑的預(yù)備措施混凝土澆筑正值7～8 月份高溫季節(jié), 易造成混凝土坍落度損失加大, 降低混凝土工作度方面的要求,加之可能出現(xiàn)的運輸途中堵車或施工中出現(xiàn)臨時需處理的問題, 使?jié)矒v速度減緩, 延誤了混凝土的入模時間, 因時間延長造成混凝土坍落度損失加大, 致使不能滿足泵送要求, 此時應(yīng)嚴禁加入生水, 而應(yīng)采取二次摻少量的FDN2I 減水劑的后摻法, 補償和恢復(fù)混凝土的坍落度損失。在配合比中FDN2I 減水劑量為0.8%, 一般該減水劑的摻量最高為1%, 在后摻減水劑時只考慮在0.2%以內(nèi)。后摻法比先摻法或同摻法在相同摻量下減水作用顯著提高, 是能補償坍落度損失的。但應(yīng)注意凡后摻減水劑的運輸車, 應(yīng)快速攪拌30 轉(zhuǎn)或1 秒以上。其摻量和攪拌時間由專人負責(zé)實施。
5. 地下室墻體混凝土配合比及澆筑的措施在墻板混凝土配合比設(shè)計試配, 確定設(shè)計配合比階段, 采取了降低水灰比的措施。底板與墻板同為C30P8, 而底板的水灰比為0.47。而墻板的水灰比為0.41, 混凝土的坍落度指標(biāo)底板為18～20 厘米, 墻板坍落度指標(biāo)控制在14～16厘米。采取該措施的目的在于減少用水量、降低混凝土的收縮。在混凝土澆筑階段, 采用二次振搗的工藝, 即在混凝土初凝前進行二次振搗。避免混凝土因沉降收縮而引起的裂縫。這些措施的實施對控制墻體裂縫的出現(xiàn)是非常有必要的。在澆筑過程中其他方面的控制均與底板的控制措施方法相同。
二、施工方案
1.為保證相鄰已有建筑物安全, 先施工商鋪樓、車庫基礎(chǔ), 后施工主樓基礎(chǔ), 這樣承臺施工由淺入深, 同時也降低了商鋪樓、車庫的基坑降水費用。
2.主樓承臺分兩層澆筑, 每層厚1.5m, 商鋪樓承臺一次澆筑, 承臺中心水平位置埋設(shè)DN50 冷卻循環(huán)水管, 距承臺底300mm 到承臺表面向上100mm 埋設(shè)DN50 垂直散熱管, 間隔6m 雙向均勻布置, 即采用內(nèi)散外蓄綜合養(yǎng)護措施降低大體積混凝土的溫升值。
3.加強技術(shù)管理( 1) 加強原材料的檢驗、試驗工作。施工中嚴格按照方案及交底的要求指導(dǎo)施工, 明確分工、責(zé)任到人。加強計量監(jiān)測工作, 定時檢查并做好詳細記錄, 認真對待澆筑過程中可能出現(xiàn)的冷縫,并采取相應(yīng)措施加以杜絕。( 2) 加強對人員的技術(shù)管理, 對于每一個環(huán)節(jié)的施工節(jié)點, 都要進行施工前的技術(shù)交底, 施工結(jié)束后要進行施工過程的技術(shù)應(yīng)用總結(jié), 特別是對大體積混凝土施工過程中產(chǎn)生的各種現(xiàn)象, 仔細分析, 討論研究, 做到施工過程中不出現(xiàn)差錯。
4.合理組織勞動力及機械設(shè)備( 1) 施工人員分兩大班四六制作業(yè)。每班交接班工作提前半小時完成, 并明確接班注意事項, 以免交接班過程帶來質(zhì)量隱患。( 2) 承臺澆注采用自由式泵送, 并用塔吊配合,以免接、拆泵或堵管時混凝土出現(xiàn)冷縫。每臺泵輸出混凝土量為22m3/h 左右, 塔吊吊運混凝土4.5m3/h 左右。( 3) 人員安排應(yīng)滿足施工方案的要求, 事先做好人員調(diào)動工作, 對人員做到有序管理。
5.采用切實可行的施工工藝主樓、車庫、商鋪樓承臺澆筑, 均由東向西不間斷地推進。根據(jù)泵送大體積混凝土的特點, 采用“分段定點, 一個坡度, 薄層澆筑, 循序推進, 一次到頂”的方法。這種自然流淌形成斜坡混凝土的方法, 能較好地適應(yīng)泵送工藝, 避免混凝土輸送管道經(jīng)常拆除、沖洗和接長, 從而提高泵送效率, 簡化混凝土的泌水處理, 保證上下層混凝土澆筑間隔不超過初凝時間。由于大體積泵送混凝土表面水泥漿較厚, 故澆筑結(jié)束須在初凝前用鐵滾筒碾壓數(shù)遍, 打磨壓實, 以閉合混凝土的收縮裂縫。
三、混凝土養(yǎng)護措施
加強混凝土的養(yǎng)護及溫測工作( 1) 采用蓄水法保溫養(yǎng)護, 蓄水深度19cm 以上。商鋪樓承臺在混凝土施工期間通入冷卻循環(huán)水, 以便加快承臺內(nèi)部熱量的散發(fā)。為保證冷卻水溫度控制可靠、流量調(diào)節(jié)方便并節(jié)約用水, 將循環(huán)水管的一端接到用于地坑降水的DN150 總排水管, 另一端接至承臺面, 使冷卻水養(yǎng)護循環(huán)往復(fù), 有效地控制內(nèi)外溫差。( 2) 為及時掌握混凝土內(nèi)部溫升與表面溫度的變化值, 在承臺內(nèi)埋設(shè)若干個測溫點, 采用L 形布置, 每個測溫點埋設(shè)測溫計2 根, 一根埋置于承臺混凝土的中心位置, 測量混凝土中心的最高溫升, 另一根置于管底至承臺上表面100mm, 測量混凝土的表面溫度, 測溫管的表面均露出混凝土表面100mm, 用100℃的紅色水銀溫度計測溫, 以方便讀數(shù)。
四、幾點體會
( 1) 采用內(nèi)散外蓄綜合養(yǎng)護措施, 可有效降低混凝土的溫升值, 且可大大縮短養(yǎng)護周期, 對于超厚大體積混凝土施工尤其適用。
( 2) 主樓承臺混凝土分層澆筑, 下層混凝土的表面設(shè)置了棋盤式高低塊( 高差5cm) , 形成上下連接的鍵塊, 并將抗縮鋼筋伸出澆筑面20cm 以上。在混凝土終凝前, 用鋼絲刷拉毛表面水泥膜層處理水平施工縫, 再清掃沖洗干凈, 這樣可加強上下混凝土的連接, 節(jié)省鑿毛施工縫的人工。
( 3) 大體積混凝土采用泵送工藝, 泵送過程中常會發(fā)生輸送管堵塞故障, 故提高混凝土的可泵性十分重要。須合理選擇泵送壓力, 泵管直徑, 輸送管線布置應(yīng)合理。泵管上遮蓋濕麻袋, 并經(jīng)常淋水散熱。混凝土中的砂石要有良好的級配, 粗骨料最大粒徑與輸送管徑之比宜為1: 3, 砂率宜在40%～45%之間, 水灰比宜在0.5～0.55 之間, 坍落度宜在15～18 之間。
